スカラロボットはんだ付け回路アセンブリ

エプソンのロボットは、この種の作業や、高速かつ反復的で大量の小型部品を使用するあらゆる製造プロセス向けに構築されています。」

これは、オハイオ州ストリーツボロにあるデルタシステムズ社の製造サービスおよび品質担当副社長であるティムマッカーサー氏が、産業機器用の電子部品を組み立てるためにエプソンアメリカ社のスカラと 6 軸ロボットを使用する理由を説明するものです。

マッカーサー氏は 2017 年以来、インテグレーターである Great Lakes Automation が 2 つの別々の業務にロボットを供給して以来、エプソンのロボットを採用しています。「私たちは彼らの専門知識を信頼し、独自の調査を行った結果、社内で独自のシステムを設計しながらエプソンと協力して進めることにしました」と彼は言います。

現在、デルタシステムズは、ピックアンドプレース、組み立て、塗布、はんだ付け作業に 20 台を超えるエプソンロボットを使用しています。同社はまた、Epson IntelliFlex 部品供給システムを統合して、芝生トラクター用のキースイッチを組み立てるシステムに部品を移動させ、毎年ほぼ 200 万個のスイッチを生産しています。

「私たちは可能な限りエプソンに標準化しています。当社の工場のロボット操作の約 80% では、エプソンが間違いなく第一候補です」とマッカーサー氏は言います。

メーター用はんだ接合部

Delta Systems は、屋外電源装置、ユーティリティビークル、農業用および軽工業用の機械および車両用のスイッチ、メーター、コントローラー、ディスプレイを製造しています。顧客には、John Deere、Toro、Ryobi、Honda Power Equipment、Kawasaki、Bombardier、Husqvarna などが含まれます。同社はストリーツボロにある 150,000 平方フィートの工場ですべての製造を行っており、従業員は約 215 人です。

そのプロセスの一例は、トラクターや多目的車両用の時間計を構築する業務です。これらのメーターは、オイル交換やその他のメンテナンスの時期をユーザーに通知する、対角 1 インチの LCD ディスプレイを備えた小さなアセンブリです。

「私たちは小さな金属片をプリント基板にはんだ付けしているのですが、これは非常に正確な方法で行われなければなりません」とマッカーサー氏は説明します。

これらのメーターを組み立てるために、デルタ社は部品のピッキングと配置に 2 台の Epson T6 SCARA ロボットを使用し、さらに 3 台を使用して部品をはんだ付けします。

「1 台の T6 ロボットが部品を大きなダイヤルに置き、回転させてはんだ付けロボットに渡します。 3 台のロボットはすべて、はんだ接合部で同時に作業します」とマッカーサー氏は言います。

次に、別の T6 ロボットが完成したアセンブリをダイヤルから取り外します。組み立てられるものに応じて、各ロボットは基板上に 3 つまたは 4 つのはんだ接合を作成します。

この作業の課題は速度と精度であり、ロボットが連携して年間 75 万メートルの距離を完成し、少なくとも 225 万個のはんだ接合部を完成させます。

2020 年以前、デルタ航空ははんだ付け専用に構築された既製のロボットシステムを使用していました。しかし、そのシステムが耐用年数の終わりに近づくにつれて、マッカーサーと彼のチームは、同等のパフォーマンスを発揮し、はるかに低いコストで社内のシステムを構築できると考えました。

コストの半分

「ロボットはんだ付けを専門とする会社はおそらく 3 ～ 4 社あるので、既製のシステムを購入しても問題はなかったでしょう」とマッカーサー氏は説明します。

しかし、彼は、同社の産業オートメーションの経験を考えると、独自のシステムを構築した方が良いと感じました。エンジニアリングチームが新しいはんだ付けセットアップを設計して製作するのに約 6 か月かかり、市販のはんだ付けヘッドを備えた新しいロボットの設置とプログラミングに約 1 週間を費やしました。

「このプロセスで最も困難だったのは、さまざまな部分が意思疎通できるようにすることでした」とマッカーサー氏は言います。「難しいと言ったのは、主に私たちがこれまでにそれをやったことがなかったからです。」

エプソンのロボットはすぐにはんだ付けヘッドと会話を始めましたが、はんだ付けシステムは独自の通信プロトコルを使用しているため、「ハンドシェイク」は困難でした。「私たちはエプソンと協力してこの問題に取り組みましたが、そのサポートは機器と同様にあらゆる点で優れていると言わざるを得ません」とマッカーサー氏は言います。

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